Эффективность использования оборудования: методика оценки и способы повышения

В передовых индустриально развитых странах одним из ключевых инструментов бережливого производства является эффективное использование оборудования. Концепция управления, основанная на этой методике, принята за эталон. В условиях жесткой конкуренции предприятия вынуждены повышать производительность труда и качество продукции, действуя при ограниченности трудовых, временных и финансовых ресурсов.

Оборудование — это один из ключевых факторов в увеличении прибыли предприятия. Однако потери, связанные с его использованием, могут оказаться дорогими. Поэтому важно знать, как посчитать, оценить и устранить эти потери.

В результате можно сэкономить значительные ресурсы, которые могут быть направлены на развитие компании и улучшение конкурентоспособности.

Для чего нужна оценка эффективности использования оборудования?

Давайте начнем с небольшой исторической справки. Оценка эффективности использования оборудования, также известная как Overall Equipment Efficiency (OEE), является частью концепции бережливого производства. Она возникла в Японии в 1950-е годы и впоследствии была описана американскими экономистами. В то время знаменитая автомобильная компания Toyota оказалась в сложных условиях, а руководству стало ясно, что пора отходить от традиционного конвейера. Была разработана новая производственная система, которая позволила снизить себестоимость продукции за счет сокращения потерь, родившая управленческую философию Lean Production («бережливое производство»).

Главная идея бережливого производства - это устранение потерь. К этим потерям относятся действия и процессы, которые расходуют ресурсы, но не повышают ценность продукта и не приносят никакой пользы конечному потребителю. Примеры таких потерь могут включать нерациональное использование производственных площадей, образование больших запасов товаров на складе, непродуманную эргономику рабочих мест, из-за чего операторы вынуждены совершать много лишних движений, внеплановые простои техники и т.д.

Таким образом, оценка эффективности использования оборудования является необходимым инструментом в бережливом производстве. Это позволяет определить, насколько хорошо используется оборудование и какие потери возможно устранить, чтобы повысить эффективность производства.

OEE - это система оценки потерь, связанных с оборудованием, и набор инструментов для их устранения. Для расчета этого показателя необходимо учитывать три основные характеристики: доступность, производительность и качество. Постоянный анализ эффективности использования оборудования позволяет выявить слабые стороны и работать над улучшением производственных показателей.

Кроме того, OEE также может служить инструментом бенчмаркинга, позволяющим оценить производительность предприятия в сравнении со своими конкурентами. Благодаря простоте расчета этого показателя, его можно легко использовать для сравнения качества и эффективности производства.

Чтобы оценить потери, связанные с оборудованием, необходимо учитывать простои оборудования, недостаточную скорость производства и низкое качество выпускаемой продукции. Но не все потери неизбежны, их можно предотвратить. Для этого необходимо понимать, на что уходит драгоценное рабочее время, сколько часов тратится впустую и на каких этапах производственного цикла возникают потери.

Расчет OEE позволяет выявить основные потери, вызванные простоями, снижением скорости производства и качества продукции. Определяются наиболее значимые потери, и на их устранение направлены усилия. Использование такой системы позволяет повышать объемы производства, уменьшать брак и, в итоге, улучшать финансовые результаты деятельности предприятия.

Расчет OEE: методики и практика

Мы уже поняли, почему важно уметь оценивать эффективность оборудования в производственных процессах. Теперь, чтобы узнать OEE, нужно знать, как его рассчитать.

Для расчета эффективности оборудования используется формула A (Доступность) × P (Производительность) × Q (Качество). Таким образом, для расчета общей эффективности необходимо вычислить каждый из этих показателей.

Доступность определяется отношением времени, которое операторы могут реально использовать для производства, к запланированному времени. Формула расчета производительности более сложная. Для ее определения необходимо знать чистое время работы оборудования. Для его вычисления необходимо из времени работы вычесть потери скорости, то есть разницу между отношениями количества произведенной продукции к фактической и к нормативной скорости производства.

Показатель качества рассчитывается на основе потерь, связанных с браком продукции, и времени изготовления качественной продукции. Для его определения необходимо вычесть количество брака из общего времени работы, а затем поделить на время изготовления качественной продукции.

Перемножив все три показателя, мы получаем OEE. Полученный результат позволяет оценить общую эффективность использования оборудования. Сравнивая его с эталоном, можно понять, нуждается ли ваше предприятие в улучшении.

Интересно, что процент OEE, который считается хорошим, определяется в зависимости от отрасли. Так, например, более 80 % считается очень хорошим результатом в лидерах мировой индустрии. Однако, если результат находится в пределах 65–75 %, это можно считать достаточно неплохим. Однако если показатель OEE составляет менее 65 %, то говорит о том, что эффективность оборудования крайне низкая.

Если результаты расчета OEE показали, что эффективность вашего оборудования далека от идеала, нужно всесторонне изучить потери, способные снизить производительность. Для этого можно применить принцип Парето, выраженный как соотношение 80/20. Суть его заключается в том, что 80 % проблем вызваны 20 % причин. Отсюда следует, что в первую очередь следует решать самые значимые проблемы.

Для выявления причин снижения эффективности оборудования распространена методика "дерева потерь". С ее помощью можно классифицировать и измерить факторы, способные негативно влиять на время производства качественной продукции. Часто бывает так, что мелкие проблемы влияют на OEE сильнее, чем кажется, например, 30-минутные простои в начале и в конце смены могут снижать продуктивность на 10–12 %, а непродолжительные наладки оборудования — на 15–18 %. Таким образом, анализ "дерева потерь" позволяет определить, какая категория потерь наиболее существенна, где именно следует начинать улучшение.

Таким образом, для повышения эффективности оборудования необходимо сначала измерить ее, и для этого нужно фиксировать время работы и простоя оборудования, причины остановок, количество произведенной продукции и процент брака. Также важен оперативный мониторинг OEE. На крупных предприятиях используются современные информационные системы для этой цели.

Фото: freepik.com